ITM Power prende in consegna la sua Gigafactory, maxi-stabilimento per la produzione di elettrolizzatori PEM

Prende forma la nuova Gigafactory di ITM Power, che – secondo il CEO dell’azienda britannica (di cui recentemente Snam ha rilevato una quota) Graham Cooley – “sarà il più grande impianto per la produzione di elettrolizzatori di tutto il mondo”.

Lo stabilimento, che realizzerà elettrolizatori PEM (Polymer Electrolyte Membrane) per una capacità di 1 GW all’anno, si trova a Bessemer Park (Sheffield), in Gran Bretagna, e in questi giorni ha raggiunto la fase della ‘practical completion’: il costruttore ne ha completato la realizzazione e ha consegnato la struttura al committente, ovvero ITM Power. Il tutto con un ritardo molto contenuto rispetto alla time-line originaria, dovuto alla pandemia di coronavirus.

I lavori recentemente portati a termine hanno riguardato un’espansione degli uffici esistenti, un upgrade delle aree dedicate alla produzione e la realizzazione di una nuova area dedicata al collaudo dei prodotti, oltre ad un sistema di fornitura di energia da 5 MW ‘on site’.

Inoltre, presso la nuova Gigafactory sarà installato anche il centro di controllo remoto di ITM Power, con cui l’azienda fornirà a tutti i suoi clienti i servizi di assistenza e manutenzione post-vendita. Nello stesso ‘hub’ britannico troveranno posto anche il centro di sviluppo tecnologico e un magazzino per la componentistica.

Infine, la Gigafactory ospiterà un centro di accoglienza per i visitatori (a pandemia superata, evidentemente), un centro conferenze e la Hydrogen Accademy, per la formazione dei propri dipendenti e anche dei tecnici delle aziende clienti.

“Abbiamo fatto solidi progressi negli ultimi mesi sia in termini di efficienza operativa sia nell’incremento della nostra capacità di produzione, grazie alla costruzione della Gigafactory, che diventerà il più grande stabilimento di produzione di impianti di elettrolisi di tutto il mondo” ha commentato Graham Cooley, CEO di ITM Power. “La progettazione e la costruzione del sito hanno richiesto 2 anni e mezzo. Questa esperienza ci ha fornito un modello che potrà essere replicato in altri stabilimenti, se e quando i volumi della domanda lo richiederanno”.

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